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一瓶醬油是怎樣釀造而成的?
廣東新會七堡鎮潭江邊、環境優美的李錦記生產基地有著詳實的記錄。成千上萬噸醬油正躺在大型發酵缸裡享受著陽光的普照。一瓶醬油從黃豆的挑選到擺上餐桌，大約需要3個月到半年時間。
李錦記所有原材料均選用優質品種，醬油所用到的黃豆也不例外，由專門的質檢人員跑到東北農田現場監督種植過程，100%選用非轉基因黃豆，所有黃豆進入儲倉罐之前都要經過嚴格的質量檢測和食品衛生檢測，合格才能用於生產。生產過程中，洗豆、蒸煮、滅菌、釀制等工序，不同於傳統的小型作坊這一過程皆由師傅來控制，李錦記全程實現了自動化的生產流程，全廠有幾十個黃豆發酵房和發酵池，全自動計算機MMI系統控制其溫度、濕度等。該放多少鹽或其他配料，也皆通過機器精准的量化來控制。
生產出來的醬油，經過不鏽鋼鋼管輸入1000多個巨大的發酵缸，經過幾個月的陽光直曬，發酵完全後進入罐裝線自動包裝。“物料—生產過程—成品”的每一道工序都有一套檢測程序，30多道工序，200多個質量監控點，嚴格的管理確保產品的色澤、風味、口感等都符合標准。
醬油目前占李錦記所有醬料總產量的相當大比例。李錦記國際控股有限公司運營總裁曾慶鴻在接受《第一財經日報》記者采訪的時候感嘆，做食品行業非常不容易，擺在超市裡賣幾元的一瓶醬油，背後是一個龐大、高效的團隊在全情投入運作，保證食品安全從源頭做起，從種植采購、貿易物流、食品原料、食品加工、分銷物流、品牌推廣、食品銷售等環節真正做到從“田間到餐桌”的全面安全管理，不容許任何環節出現差池。
“自2008年起，我們采用獨一無二的100-1=0的質量管理理念，”曾慶鴻解釋說，“這意味生產過程和產品絕對不能出現任何質量問題，100件事情中只要有一件事情出現一絲一毫的問題，結果就是全盤皆輸等於零，而不是100-1=99。我們已超越國際食品質量監控管理標准。”
“假如能通過日本人驗廠，產品擺上日本人的餐桌，基本上出口到什麼市場都沒問題。”李錦記(新會)食品有限公司制造總監莫國棟反映，日本客商來到工廠，不僅看生產環境和工人生活環境，還會突然拿一個手電筒在工廠地板的縫隙裡去照照看，如果發現一點點玻璃碎屑都不行，對於一個大量使用玻璃瓶的醬料企業來說要做到這樣不簡單。
李錦記新會基地占地1700畝，1996年正式規模投產生產醬油，同時還生產蠔油、辣椒醬等200多款產品，遠銷包括日本在內的100多個國家和地區，這全靠其嚴格的供應鏈質量管理和現代化的生產設備等方面來不斷提升品質，所有產品出口和內銷都實現統一的生產標准。
李錦記制定供應商評估體系來選取最佳供應商，自行設計原料數據資料庫RMDS，在原料供貨前可詳細了解各供應商信息、制造商資質及原料的詳細信息，要求供應商來貨時要送政府檢測質量指標和HACCP(危害分析和關鍵控制點)計劃所列的食品安全指標。除了內部建立整套監控檢測機制，來監控、檢測原料及成品的食品安全指標外，外部與政府檢測機構簽定協議，定期按HACCP計劃送檢測試。
在生產方面，李錦記不斷引進國際先進生產線，玻璃樽包裝區采用意大利及德國KRONES自動生產線，生產速度高達22000樽/小時。同時，在生產線上也投入了大量的資金購買在線檢測設備，現場監控產品的安全及質量。如自動測瓶機、真空在線探測儀、X-光機、金屬探測器、在線自動稱重機、在線噴碼檢測儀等。
“從來料、備料、生產過程到出貨前層層檢測，包括金屬、防腐劑、農藥殘留檢測、黃曲霉毒素以及三聚氰胺等多種檢測，為做到萬無一失，同時還將一些抽樣送到政府檢測機構或海外去檢測，對檢測結果進行比對。我們的質量管理達到藥廠的水平。”李錦記(新會)食品有限公司食品法規及標准部副經理劉麗燕介紹說。
此外，公司設置專門標准與法規的專業部門，收集、整理各國的食品法規和標准，這是李錦記HACCP系統確定關鍵限值和關鍵控制點的法律依據，使公司研發新產品之前，有足夠的資訊選擇原料、配料和設計配方，令產品符合各國不同的需求。鑒於各國的包裝法規紛繁復雜，還專門聘請外國留學的博士來為出口產品把關。
在HACCP體系中，為了更好的追溯，建立企業資源管理SAP系統，當有質量投訴發生時，只需有產品生產日期或代碼，通過SAP系統，能在2小時內追溯該批產品的數量、發給哪些客戶、使用哪些原料和包裝材料等。如果發生了不安全的事件，可在最短時間內將不合格品從市場和客戶手中收回。不過，李錦記至今尚未發生過一次重大食品安全回收事故。
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發表於 2012-11-10 13:28:29
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發表於 2012-12-5 16:36:18
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